Özet
The aim of lean transformation is a production system that provides the constant effort to identify and eliminate waste, as well as obtaining an effective material and information flow. Value stream mapping is a visual tool in the scope of lean transformation for systematically identifying and analyzing data and to determining value added activities in order to eliminate or change non-value added activities. In this study, we aim to create a system where the waste is minimized, procurement durations are decreased, and waiting is eliminated in a company where labor intensive works are performed in the manufacturing sector. Firstly, the factory data is analyzed. Tact time of the product is found by examining the manufacturing process in detail, and process flow diagrams of processes are created in order to analyze process flow. Value Stream Mapping (VSM) method is used for analysis of current conditions of the enterprise. Due to the fact that the chosen factory consists of labor intensive processes, labor costs constitute a large part of the production costs; therefore, we also conduct a labor force analysis study to determine the wasted time. Workforce Productivity Management (WPMR) is used as a supportive method for the determination of improvement areas. The study provides about how to analyze the labor data, how to make data inputs, how to use and interpret the obtained data in a real world case. As a result of the study, the manufacturing system is examined as a whole with a simplistic point of view, wastes are determined, and future condition value stream map is created based on recommendations of applications in order to eliminate waste. The results are interpreted through comparison of current condition and future condition maps. Accordingly, the improvements have led to a reduction in the procurement process, waiting times and stock levels in the future condition. This study is expected to be a model especially for companies aiming for simple transformation in labor intensive sector.
Künye
Abdulmalek ve Rajgopal (2007). The Benefits Of Lean Manufacturing And Value Streammapping Via Simulation: A Process Sector Case Study [Simülasyon Yoluyla Yalın Üretim ve Değer Akışı Haritalandırmasının Temelleri: Bir Süreç Sektörü Vaka Çalışması]. Int. J. Production Economics, 107, 223–236
Adalı, M. R., Kiraz. A., Akyüz U., Halk. B. (2017). Yalın Üretime Geçiş Sürecinde Değer Akışı Haritalama Tekniğinin Kullanılması: Büyük Ölçekli Bir Traktör İşletmesinde Uygulama. Sakarya Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü Dergisi, 21(2), 242-251.
Akgül, H., (t.y). Değer Akış Haritasıyla “İşi” Kolaylaştırmak (t.y.) Erişim: 25 Şubat 2017, https://lean.org.tr/deger-akis-haritasiyla-isi-kolaylastirmak/
Ali, M. R., Deif, A.(2014). Dynamic Lean Assessment for Takt Time Implementation [Takt Zaman Uygulaması için Dinamik Yalın Değerlendirme]. Procedia CIRP, 17, 577 – 581
Alkış, H., Temizkan, V. (2013). Kobi’lerin Yönetsel Sorunlarının Çözümünde Japon Yönetim Sisteminin Rolü. Sosyal Bilimler Enstitüsü Dergisi, 3(1), 68-72.
Ar, R., Al-Ashraf, M. (2012). Production Flow Analysis through Value Stream Mapping: A Lean Manufacturing Process Case Study [Değer Akışı Haritalandırması Yoluyla Üretim Akış Analizi: Yalın Üretim Süreci Örneği Çalışması]. Procedia Engineering, 41, 1727 – 1734.
Arslan, S. (2008). Yalın Üretim Ve MAN Türkiye A.Ş.’de Örnek Bir Yalın Üretim Uygulaması. Yüksek Lisans Tezi, Gazi Üniversitesi, Ankara.
Aytaç, Z. (2009). Hastanelerde Yalın Yönetim Sistemleri, İstanbul Teknik Üniversitesii, Fen Bilimleri Enstitüsü, İstanbul.
Ayvaz, B., Kılıç, A. (2016). Türkiye Otomotiv Yan Sanayinde Yalın Üretim Uygulaması. İstanbul Ticaret Üniversitesi Fen Bilimleri Dergisi, 15(29), 33-34.
Azizi, A., Manoharan, T. (2015). Designing a Future Value Stream Mapping to Reduce Lead Time [ Temin Süresinin Kısaltılmasında Gelecek Durum Değer Akış Haritalandırılmasının Tasarlanması]. Procedia Manufacturing 2 (2015), 153 – 158.
Bırakmaz, Ö. (2013). Yalın Üretimin Uygulanmasında Karşılaşılan Problemler. Yüksek Lisans Tezi, Gazi Üniversitesi, Ankara.
Black, J., Philips D.T. (2014). Lean Engineering The Future Has Arrived. Amerika: Virtualbookworm.com Publishing Inc.
Braglia, M., Carmignani, G., Zammori F.(2006). A New Value Stream Mapping Approach For Complex Production Systems [Karmaşık Üretim Sistemleri İçin Değer Akış Haritalandırmaya Yeni Bir Yaklaşım]. International Journal of Production Research, 44(18-19), 3929-3952.
Bulut, K., Altunay, H. (2016). Değer Akışı Haritalandırma Yöntemi: Mobilya Sektöründe Bir Uygulama. Uluslararası Mühendislik Araştırma ve Geliştirme Dergisi, 8(1), 48-55.
Dulkadir, B. (2016). İşletme Yönetiminde Firenin Azaltılarak Verimliliğin Artırılması: İplik Üretim Tesislerinde Bir Araştırma. Akademik Yaklaşımlar Dergisi, 7(2), 19-28.
Durmuşoğlu B., Kulak O., Ve Erdoğan N. (2000) Teknik Plastik Parça Üreten Bir Sistemde Değer Akışı Haritalandırma ve Kanban Sistemi Uygulaması. YA/EM Yöneylem Araştırması ve Endüstri Mühendisliği 21. Ulusal Kongresi:12-14 Haziran 2000 Bildiriler (s.370-373). Kuzey Kıbrıs Türk Cumhuriyeti.
Edtmayr, T., Sunk, A., Wilfried, S.,Sihn, W. (2016). An Approach To İntegrate Parameters And Indicators Of Sustainability Management İnto Value Stream Mapping [Sürdürülebilirlik Yönetiminin Parametrelerini ve Göstergelerini Değer Akışı Haritalandırmasına Entegre Etmek İçin Bir Yaklaşım]. Procedia CIRP, 41(2016), 128 – 133.
Ergüneş, E. (2014). Gemi İnşaatında Yalın Üretim Ve Değer Akış Haritalaması. Yüksek Lisans Tezi, Gebze Yüksek Teknoloji Enstitüsü, Gebze.
Güre, Z. (2006). Bir Üretim Modeli Olarak Yalın Üretim: İmalat Sektöründe Bir Uygulama. Yüksek Lisans Tezi. Dumlupınar Üniversitesi, Kütahya.
Hicks, B. J. (2007). Lean İnformation Management: Understanding And Eliminating Waste [Yalın Bilgi Yönetimi: İsrafları Anlamak Ve Yok Etmek]. International Journal Of Information Management, 27, 233–249.
Hines, P., Rich, N. (1997). The Seven Value Stream Mapping Tools [Yedi Değer Akışı Haritalandırma Araçları]. International Journal of Operations, 17(1), 46-64.
Hines, P., Rich, N., Esain, A. (1999). Value stream mapping: A distribution Industry [Değer Akışı Haritalandırması: Bir Dağıtım Endüstrisi]. Benchmarking: An International Journal, 6(1), 60-77.
Holweg, M. (2007). The genealogy of lean production. Journal of Operations Management, 25, 420–437.
İşbeceren, A. (2012). İşletme Süreçlerinde “İsraf” ve “Yalınlık”. Erişim: 04 Nisan 2018, Anahtar Sanayi Ağ Sitesi : http://anahtar.sanayi.gov.tr/tr/news/isletme-sureclerinde-israf-ve-yalinlik/144
İşletme Süreçlerinde “İsraf” ve “Yalınlık”. (t.y.). Erişim: 03 Nisan 2018 http://anahtar.sanayi.gov.tr/tr/news/isletme-sureclerinde-israf-ve-yalinlik/144
Jang, H., Kim, K., Kim, J. (2009). Labour Productivity Model For Reinforced Concrete Construction Projects [Betonarme İnşaat Projeleri İçin İşgücü Verimliliği Modeli]. Construction Innovation, 11(1), 92-113.
Kahya, E., Karaböcek, K. (Ekim 2004). Bir Atölyede Oranlarla İşgücü Verimlilik (WPMR) Modelinin Tasarımı ve Uygulaması [Bildiri]. İzmir Mak Bahar Konferansı, İzmir.
Karagül, M.(2014). Kalkınma Sürecinde Üretim Faktörlerinin Yeniden Tanımlanması. Leges Ekonomik ve Hukuk Araştırmaları Dergisi, 1(1), 1-11.
Kayha, E., Polat, O.(2007). Bir İşletmenin Mekanik İşler Atölyesi’nde Oranlarla İşgücü Verimlilik Yönetim Sistemi (WPMR) Tasarımı. Verimlilik Dergisi, 2007(2), 9-36.
Konuk, A., Önder, S. (2007). Bor Madeni İşletmeciliğinde Verimlilik ve Karlılık. Eskişehir Osmangazi Üniversitesi Müh.Mim.Fak.Dergis, 21(1), 88-101.
Kocakoç, M. (2008). Montaj Süreçlerinde Yalın Üretim Verileri Analizi. Doktora Tezi, Dokuz Eylül Üniversitesi, İzmir.
Konuk A., Önder S. (2018). Türkiye Bor Madenciliğinin Toplam Verimlilik ve Karlılık Analizleri. Eskişehir Osmangazi Üniversitesi Mühendislik ve Mimarlık Fakültesi Dergisi, 26(3), 107-116.
Krafcik, J.F. (1988). Triumph of the Lean Production System. Sloan Management Review [Yalın Üretim Sisteminin Zaferi] , Sloan Management Review, 30(1), 41-52.
Kurosawa, K. (1991). Productivity Measurement and Management at the Company Level: The Japanese Experience (Advances in Industrial Engineering) [Şirket Düzeyinde Verimlilik Ölçümü ve Yönetimi: Japon Deneyimi], Elsevier Science Pub. Co, Amsterdam ; New York
Kuhlang, P., Hempen, S., Edtmayr, T., Dense, J., Sihn, W. (2013) Systematic and Continuous Improvement of Value Streams [Değer Akışlarının Sistematik ve Sürekli İyileştirilmesi]. 7th IFAC Conference on Manufacturing Modelling, Management, and Control International Federation of Automatic Control: 19-21 Haziran 2013 - Saint Petersburg: Russia.
Kulaç, Ü. (2003). Yalın Üretim Felsefesi. Erişim: 20 Ocak 2018, https://lean.org.tr/yalin-uretim-felsefesi/
Kumar, P. N. (2014). Analysing The Benefits Of Value Stream Mapping İn Mining Industry [Madencilik Sektöründe Değer Akış Haritalandırmanın Yararlarının Analizi]. International Journal of Innovative Research in Science, 3(10), 16668-16673.
Kumar, R., Kumar, V. (2012). Lean Manufacturing: Elements And Its Benefits For Manufacturing Industry [Yalın İmalat: İmalat Sanayisinde Kullanılan Unsurlar ve Yararları] Proceedings of the National Conference on Trends and Advances in Mechanical Engineering: 20 Ekim 2012, (s.748-755). Faridabad: Haryana.
Lasa, I. S., Laburu,C. O., Vila, R. (2008). An Evaluation Of The Value Stream Mapping Tool [Değer Akışı Haritalama Aracının Bir Değerlendirmesi]. Business Process Management Journal, 14(1), 39-52.
Liker, J. (2004). The Toyota Way: 14 Management Principles from the World's Greatest Manufacturer. McGraw-Hill.
Lourenço, E. J., Pereira, J. P.,Barbosa, R., Baptista A.J. (2016). Using Multi-layer Stream Mapping to assess the overall efficiency and waste of a production system: a case study from the plywood industry [Bir Üretim Sisteminin Genel Verimliliğini Ve İsrafını Değerlendirmek İçin Çok Katmanlı Akım Haritalaması Kullanma: Kontrplak Endüstrisinden Bir Örnek Çalışma]. Procedia CIRP, 48(2016), 128 – 133.
Maraşlı, H., Akça, C., Kama, A. (2016). Yalın Düşünce ve Değer Akış Haritalamasının Dondurma Üretim İşletmesinde Uygulanması. International Journal of Academic Value Studies, 2(4), 106-120.
Mcdonald, T., Van Aken, M. E., Rentes, F. A. (2002) Utilising Simulation To Enhance Value Stream Mapping: A Manufacturing Case Application [Değer Akışını Geliştirmek İçin Simulasyon Kullanmak: Bir Üretim Uygulaması ]. International Journal Of Logistics, 5(2), 213-232.
Meriç, A. (2011). Yalın Üretim İle Kurumsal Kaynak Planlamasının Bütünleştirilmesi. Yüksek Lisans Tezi, İstanbul Teknik Üniversitesi, İstanbul.
Moore, R. (2007). Selecting the Right Manufacturing Improvement Tools (s.135- 158). [Elektronik Sürüm], Elsevier.
Ömürgönülşen, M., Çatman, R. (2018). Bir Kamu Kurumunda Değer Akış Haritalama ve Simülasyon Yöntemiyle Hizmet Sürelerinin Değerlendirilmesi. Finans Politik & Ekonomik Yorumlar, 55 (636), 47- .
Pfeffer, J. (1995). Rekabette Üstünlüğün Sırrı: İnsan (S. Gül Çev.), Sabah Kitapçılık: İstanbul. (1995).
Prokopenko, J. (1987). Productivity Management. Geneva: Gérer La Productivité.
Ramlan, R., Ahmad, A., Omar, S., Suhami, A.H. (2017). Continuous Improvement with Value Stream Mapping (VSM): A Case Study in SME Food Processing Industry[Değer akışı haritalaması ile sürekli iyileştirme: KOBİ gıda işleme endüstrisinde bir vaka çalışması]. Advanced Science Letters, 23(1), 675-678.
Ravi, S., Vrat, P. (1998). Post Design Modeling For Cellular Manufacturing System With Cost Uncertainty [Maliyet Belirsizliği ile Hücresel Üretim Sistemi için Tasarım Modellemesi]. Int. J. Prod. Econ, 55(1998), 97-109.
Rehab M. A., Ahmed, M. D. (2014). Dynamic Lean Assessment for Takt Time Implementation, [Takt Uygulaması için Dinamik Yalın Değerlendirme] Procedia CIRP, 17, 577-581.
Rohani, M., Zahraee, M. S. (2015). Production Line Analysis Via Value Stream Mapping: A Lean Manufacturing Process Of Color İndustry [Değer Akışı Haritalama Yoluyla Üretim Hattı Analizi: Boya Endüstrisinde Yalın Üretim Süreci] Procedia Manufacturing, 2 (2015), 6-10.
Romero, R. F., Arce, A. (2017). Applying Value Stream Mapping in Manufacturing: A Systematic Literature Review [Değer Akış Haritalandırmanın Üretimde Uygulaması: Sistematik Literatür Taraması]. IFAC PapersOnLine, 50(1), 1075–1086
Rother, M., Shook, J. (1999) Learning To See: Value Stream Mapping To Add Value And Eliminate Muda. Massachusetts: Lean Enterprise Institute.
Schmidtke, U., Heiser, U., Hinrichsen O. (2014). A Simulation-Enhanced Value Stream Mapping Approach For Optimisation Of Complex Production Environments [Karmaşık Üretim Ortamı Optimizasyonu İçin Simülasyonla Geliştirilmiş Değer Akış Haritalandırma Yaklaşımı]. International Journal Of Production Research, 52(20), 6146-6160.
Singh, B., Garg, S.K., Sharma,S.K., Grewal,C. (2010). Lean implementation and its benefits to production industry[Yalın uygulama ve üretim endüstrisine faydaları]. International Journal of Lean Six Sigma, 1(2), 157-168.
Şeker, A. (2016). Yalın Üretim Sisteminde Kanban, Tek Parça Akışı Ve U Tipi Yerleştirme Sistemleri. International Journal of Social Science, 50, 449-470.
Şengül, A., (2011), Yalın Üretim Prensiplerinin Yenileştirilmiş Parça Üretimi (Remanufacturing) Yapan Bir Firmaya Uygulanması. Gazi Üniversitesi, Sosyal Bilimler Enstitüsü, Yüksek Lisans Tezi, Ankara.
Tapping ve Shuker, 2003, Value Stream Management: Eiht Steps to Planning, Mapping, and Sustaining Lean Improvements [Elektronik Sürüm]. Productivity Press.
Tdk Sözlük. Erişim: 12 Mart 2018, http://www.tdk.gov.tr/
Thorsen W. (2005), Value Stream Mapping (s. 55-184). New York, McGraw-Hill.
Türkan, U. Ö. (2010). Üretimde Yalın Dönüşümün Temel Performans Kriterleri. BAÜ Fen Bil. Enst. Dergisi, 12(2), 28-41.
Tyagi, S., Choudhary, A., Cai, X., Yang, K. (2015). Value Stream Mapping To Reduce The Lead-Time Of A Product Development Process [Ürün Geliştirme Sürecindeki Bir Ürünün Akış süresini Azaltmak için Değer Akış Haritalandırma]. Int. J.Production Economics, 160(2015), 202–212.
Uçmuş, E., Kaçar, S. (2015). İşgücü Verimliliğini Belirleyen Etmenler 5.Ulusal Verimlilik Kongresi. Kalkınmada Anahtar Verimlilik, 27(323), 1-68.
Üretim ve Üretim Faktörleri.(t.y.) Erişim: 29 Nisan 2018 http://www.ekodialog.com/isletme_ekonomisi/temel_kavramlar.html
Üstün, A., Bilgi Hizmetlerinde Verimlilik ve Motivasyon. Türk Kütüphaneciliği 23, 3 (2009), 602-608
Üte, T. B., Güner, M. (2010). İplik İşletmelerine “Yalın” Yaklaşım. Tekstil Teknolojileri Elektronik Dergisi, 4(1), 11-24.
Veres, C., Marian, L., Moica, S., Al-Akel, K. (2017). Case Study Concerning 5S Method Impact In An Automotive Company [5S Metotdununun Otomotic Sektöründe Uygulaması] 11th International Conference Interdisciplinarity in Engineering, 22(2018), 900-905.
Verma, N., Sharma, V.(2016). Energy Value Stream Mapping a Tool to develop Green Manufacturing [Yeşil Üretimi Geliştirmek için Enerji Değer Akış Haritalandırması]. Neha Verma and Vinay Sharma / Procedia Engineering, 149(2016 ), 526 – 534.
Womack, J. P., Jones, D. T., Roos, D. (1990). The Machine That Changed The World. New York: Macmillan Publishing Company
Womack, P.C., Jones D.T. (2003).Yalın Düşünce. (N. Acar, Birgün S., Çev.) İstanbul: Sistem Yayıncılık. (1996).
Yağar, H., Taksuk, M., Erarslan, K.(2011). İşgücü Verimliliği Modeli: WPMR Sisteminin Garp Linyitleri İşletmesi (GLİ) Açık Ocak Dekapaj Bölümü için Uygulanması. Türkiye 22. Uluslararası Madencilik Kongresi ve Sergisi, 11-13 Mayıs 2011, (s.153-162). Ankara.
Yalın Düşüncenin Gelişimi. (Şubat 2014). Kalkınmada Anahtar Verimlilik, 278,7.
Yıldız, K., Satoğlu, Ş. I. (2011) Değer Akış Analizi Ve Gıda Sektöründe Bir Uygulama. XI. Üretim Araştırmalar Sempozyumu: Haziran 2011 - İstanbul: Bildiriler (s.713 – 721). İstanbul.
Yılmaz, E. (2012). Siparişe Göre Üretim Yapan Sistemlerde Yalın Üretim Uygulamaları. Yüksek Lisans Tezi, İstanbul Teknik Üniversitesi. İstanbul.
Yingling, C. Y., Detty, R. B., JR, J. S. (2000). Lean Manufacturıng Prıncıples And Theır Applıcabılıty To The Mınıng Industry [Yalın Üretim İlkeleri Ve Maden Sanayi İçin Uygulanabilirliği]. Mineral Resources Engineering, 9(2), 215 - 238.
Yükçü, S., Atağan, G.(2009). Etkinlik, Etkililik Ve Verimlilik Kavramlarının Yarattığı Karışıklık. Atatürk Üniversitesi İktisadi ve İdari Bilimler Dergisi, 23(4), 1-13.
Yükselen, C.(2010) İşletmelerde Yalın Dönüşüm Işığında Türkiye. Erişim: 21 Mart 2018, https://yalindanisman.com/isletmelerde-yalin-donusum/
